En el envasado al vacío, la delaminación de la película y los fallos del sellado son los problemas más comunes, que provocan directamente la pérdida de vacío y el deterioro del producto. La mayoría de los fallos se deben a una selección inadecuada más que a problemas de uso. Elegir la estructura material adecuada y hacer coincidir el proceso puede evitar riesgos en su origen.
I. Causas fundamentales de la delaminación y falla del sello
La delaminación y la falla del sello son dos tipos diferentes de defectos, pero a menudo ocurren juntos.
La delaminación se refiere a la separación entre capas de películas compuestas. La causa principal es una adhesión insuficiente-los materiales incompatibles, el proceso de composición deficiente y el almacenamiento húmedo conducen a una reducción de la fuerza de unión.
Las fallas en los sellos se dividen en dos tipos: sellos térmicos débiles y micro-fugas. Los desencadenantes comunes incluyen parámetros no coincidentes, materiales de calidad inferior y contaminantes en el sello.
Además, contenidos como aceites, esencias y ácidos pueden erosionar lentamente la capa de sellado, destruyendo la adhesión y, en última instancia, provocando-delaminación a largo plazo y fugas lentas.
II. Selección de materiales: prevención de la delaminación en el origen
Las bolsas de vacío son estructuras compuestas multicapa; La compatibilidad entre capas importa más que el número de capas o el espesor.
Para envases a temperatura ambiente-estándar, se prefiere la película co-extruida de PA/PE. Las capas se fusionan sin una interfaz adhesiva, lo que ofrece una mejor resistencia a la delaminación que las películas laminadas-en seco, y es la solución principal para el envasado de alimentos.
Para necesidades de barrera alta-, las estructuras de EVOH son una opción, pero la capa de EVOH debe intercalarse en el medio, protegida por PE o PA en ambos lados. EVOH es higroscópico; la exposición causa hinchazón y separación.
Evite películas inferiores y de bajo coste-. Algunos fabricantes reducen el adhesivo y los productos-de menor calidad pueden parecer buenos al principio, pero luego se deslaminan.
III. Diseño de sellos: estructura coincidente y requisitos de proceso
El sello es el área central-que soporta la tensión de una bolsa de vacío; El diseño y el proceso determinan directamente la probabilidad de falla.
• Ancho del sello: Para tamaños estándar, se recomienda mayor o igual a 8 mm. Después de la evacuación al vacío, la diferencia de presión es grande y la tensión se concentra en el sello; Los sellos demasiado estrechos se agrietan fácilmente.
• Espesor de la capa de sellado: la capa de sellado térmico-interior debe ser mayor o igual a 15 μm. Demasiado delgado significa fuerza insuficiente; demasiado grueso provoca falsos sellos.
• Bolsas con cierre: durante la fabricación de bolsas, la estación de soldadura del cierre debe estar exactamente desplazada de la estación de sellado transversal-; Durante el llenado, asegúrese de que la apertura de la bolsa no atrape los dientes de la cremallera. El área de la cremallera tiene un grosor desigual y una presión inconsistente, lo que fácilmente provoca falsos sellos localizados y fugas lentas.
IV. Adaptación del uso: reducción de la probabilidad de fallo en el sitio-
Después de seleccionar el producto correcto, la coincidencia adecuada de parámetros durante el uso es igualmente crítica.
• Temperatura de termosellado-: ajústela según el grosor del material. Para estructuras de PA/PE, 80 μm corresponden a 130-150 grados; 120 μm corresponden a 150-170 grados. Demasiado bajo significa sellos débiles; riesgos demasiado altos de quemarse.
• Limpieza del área del sello: los residuos, el aceite y la humedad crean micro-espacios, lo que provoca fugas lentas y delaminación.
• Calibración periódica del equipo: una desviación de temperatura superior a ±3 grados en las barras de termosellado provoca fácilmente fallas en el lote; La presión desigual produce sellos falsos. Se recomienda realizar pruebas de resistencia del termosellado trimestralmente según GB/T 10004 o ASTM F88.
Para evitar la delaminación y fallas en el sello, el núcleo selecciona la estructura del material adecuada, combina el proceso de sellado y estandariza la operación. Controlar la calidad en la etapa de selección es mucho más eficiente que solucionar los problemas después. Si necesita más orientación sobre la selección de materiales o encuentra problemas prácticos de sellado, no dude en comunicarse con nosotros para discutirlo.